Firma może posiadać magazyn pełen materiałów i jednocześnie nie być w stanie rozpocząć produkcji.
Wystarczy, że zabraknie jednego komponentu potrzebnego do wykonania produktu.
Jest to jeden z najczęstszych problemów występujących w przedsiębiorstwach planujących zakupy i produkcję w oddzielnych arkuszach.
Skąd biorą się braki materiałowe?
Przyczyną nie zawsze jest zbyt mały zapas.
Problemy mogą wynikać z:
- nieaktualnych struktur BOM,
- błędnych stanów magazynowych,
- braku rezerwacji materiałów,
- nieuwzględniania zamówień już przyjętych,
- opóźnionych dostaw,
- ręcznego obliczania zapotrzebowania,
- zmian konstrukcyjnych,
- niewłaściwych jednostek miary.
Dział zakupów może widzieć, że materiał znajduje się na magazynie, ale nie wiedzieć, że został już przeznaczony do innego zlecenia.
Jak wygląda problem na hali?
Zlecenie zostaje uruchomione, pracownicy pobierają większość komponentów, a następnie okazuje się, że brakuje jednej części.
Produkcja zostaje przerwana.
Rozpoczynane jest inne zadanie, co zwiększa liczbę rozpoczętych zleceń i ilość produkcji w toku. Rośnie liczba przezbrojeń i trudniej ocenić rzeczywisty postęp prac.
Jak działa planowanie MRP?
System MRP analizuje zapotrzebowanie wynikające ze zleceń produkcyjnych.
Uwzględnia:
- strukturę produktu,
- ilość zamówioną przez klienta,
- stan magazynowy,
- istniejące rezerwacje,
- dostawy w toku,
- terminy realizacji zakupów,
- zapas bezpieczeństwa.
Wynikiem analizy może być lista brakujących materiałów wraz z terminem, w którym powinny zostać zamówione.
Najważniejsza jest kompletność
Nie wystarczy sprawdzić, czy firma posiada większość materiałów.
Trzeba wiedzieć, czy dostępny jest kompletny zestaw komponentów pozwalający zakończyć zlecenie.
System MRP pomaga rozpoznać braki odpowiednio wcześnie, zanim pracownicy rozpoczną zadanie, którego nie będzie można ukończyć.