Kontrola jakości w małej firmie często opiera się na doświadczeniu pracowników i dokumentach papierowych.
Dopóki liczba produktów i reklamacji jest niewielka, takie podejście może wydawać się wystarczające.
Wraz ze wzrostem skali trudniej jednak ustalić, dlaczego powstała wada i czy problem dotyczy również innych wyrobów.
Kontrola wyłącznie na końcu procesu
Jeżeli kontrola odbywa się dopiero przed wysyłką, firma może wykryć wadę po wykonaniu całej partii.
Oznacza to:
- większą liczbę braków,
- dodatkowe poprawki,
- opóźnienie wysyłki,
- ponowne zużycie materiałów,
- konieczność wykonywania produkcji zastępczej.
Znacznie skuteczniejsze jest wykrywanie niezgodności na wcześniejszych etapach.
Jakie obszary może obsługiwać QMS?
System jakościowy może wspierać:
- kontrolę dostaw,
- kontrolę międzyoperacyjną,
- kontrolę wyrobu gotowego,
- rejestr niezgodności,
- kwarantannę materiału,
- działania korygujące,
- reklamacje klientów,
- analizę przyczyn,
- raporty 8D.
Każda niezgodność może zostać powiązana z produktem, zleceniem, operacją, maszyną i partią materiału.
Dane potrzebne do poprawy procesu
Samo zarejestrowanie reklamacji nie usuwa przyczyny problemu.
Firma powinna wiedzieć:
- jakie wady występują najczęściej,
- na których operacjach powstają,
- jakich produktów dotyczą,
- które materiały są z nimi związane,
- jaki jest koszt braków i poprawek.
System pozwala analizować powtarzalność problemów i oceniać skuteczność działań korygujących.
Jakość jako część produkcji
Kontrola jakości nie powinna być oddzielnym procesem wykonywanym dopiero na końcu.
Powinna być powiązana z technologią, raportowaniem operacji i identyfikowalnością materiałów.
Dzięki temu firma może zapobiegać problemom, a nie tylko rejestrować ich skutki.